Optimalizovaný proces výroby s digitálním dvojčetem

Sloučení reálného a virtuálního stroje vytváří inteligentní systém, s nímž je možné již v procesu projektování, resp. výroby, během uvedení do provozu a později v průběhu životního cyklu provádět rozmanité prognózy, které se týkají vlastností a provozního chování. Digitální dvojče brousicích strojů JUNKER představuje virtuálního zástupce skutečného zařízení a umožňuje rozsáhlou výměnu dat mezi virtuálním a reálným světem.

Digitální dvojče je odrazem brousicího stroje v digitálním světě. Je sestaveno z dat a algoritmů a může být pomocí senzorů a řídicích systémů propojeno s reálným světem. Slouží jako základ Průmyslu 4.0 a již během vývojového procesu simuluje chování a vlastnosti brousicího stroje v reálném světě. Díky propojení s reálnými daty, jako jsou polohy stroje a podmínky okolního prostředí, umožňuje virtuální dvojče provádět komplexní simulace. Je tak možné plánovat, optimalizovat a přizpůsobovat pozdější průběhy prací.

Ve fázi projektování a konstrukce umožňuje digitální dvojče realizovat a zkoušet komplexní požadavky na výrobky bez časově a nákladově náročných prototypů. Dále jsou možné bezrizikové softwarové testy, optimalizace brousicích programů a přejímky postupů obrábění ještě předtím, než je zhotoven skutečný stroj. Tím se značně zjednodušuje výměna informací o komplexních procesech ve výrobních brousicích strojích společnosti JUNKER s dodavatelem a se zákazníkem. Již předem jsou odzkoušena rozhraní k automatizaci, softwarovému prostředí a celým výrobním linkám a odhalena možná slabá místa.

Časové výhody ve vývojové a výrobní fázi jsou ještě před výrobou brousicího stroje znásobeny díky optimalizaci návrhu strojního zařízení a procesů. Bezproblémové uvedení do provozu na základě předchozích simulací a optimalizací spolu s jednoduchým školením dále urychlují proces výroby brousicích strojů JUNKER. Provozní a obráběcí procesy ve stroji jsou díky digitálnímu dvojčeti od počátku bezchybné a optimalizované. Pozdější přestavby stroje a jeho přeseřízení mohou být díky virtuálnímu stroji prováděny efektivně a s optimálním plánováním.

Přehled výhod:

Je možné dříve definovat a spustit dodavatelské procesy
Věrohodné prognózy vlastností, výkonů a provozního chování strojů
Zkrácené doby vývoje a dodání, ale také úspory nákladů u nových výrobků a při přestavbách strojů
Bezrizikové softwarové testy a simulace změn
Optimalizace a urychlení celého procesu plánování
Digitální předpřejímka a zjednodušené školení zákazníků
Jednodušší a rychlejší koordinace s dodavateli
Optimalizace komunikace se zákazníkem díky vizualizaci konceptů automatizace a provozních procesů